Hohe Variantenvielfalt, kurze Lieferzeiten, Kostendruck und Fachkräftemangel – viele Produktionssysteme stoßen heute an ihre Grenzen. Maschinen laufen, aber Aufträge stehen. Bestände wachsen, obwohl Liefertermine nicht eingehalten werden.
Lean Production setzt genau hier an: Verschwendung erkennen, Wertschöpfung fokussieren, Prozesse vereinfachen – von der einzelnen Maschine bis zur gesamten Wertstromkette. Lean ist dabei weit mehr als eine Methodensammlung: Es ist ein Ansatz, Produktion konsequent auf Kundennutzen, Fluss und Stabilität auszurichten.
Als Dr. Schaab + Partner unterstützen wir Sie dabei, Lean Production pragmatisch einzuführen oder weiterzuentwickeln – mit klarem Blick auf Durchlaufzeiten, Bestände, Produktivität und Lieferfähigkeit.
Was Unternehmen mit Lean Production erreichen
Unsere Kunden erzielen mit einem konsequent umgesetzten Lean-Production-Ansatz u. a.:
- Reduktion von Durchlaufzeiten um X–Y % (branchenabhängig),
- Senkung von WIP- und Fertigwarenbeständen,
- verbesserte Termintreue und geringere Express-/Sonderaktionen,
- Produktivitätssteigerungen bei gleicher Mannschaftsstärke,
- transparente, beherrschbare Prozesse – Grundlage für Digitalisierung und Automatisierung.
Wichtig ist uns dabei: Lean Production muss zum Unternehmen passen – Lösungen von der Stange funktionieren selten.
Für welche Unternehmen unsere Lean-Production-Beratung geeignet ist
Besonders häufig arbeiten wir mit:
- Maschinen- und Anlagenbauern,
- Serienfertigern (Komponenten, Automotive-Zulieferer, Papierindustrie, etc.),
- variantenreichen Montagebetrieben,
- Unternehmen mit stark schwankender Nachfrage und hoher Variantenvielfalt.
Ob Sie am Anfang Ihrer Lean-Reise stehen oder bereits Erfahrungen mit Lean Production haben – wir knüpfen dort an, wo Sie heute stehen.
Warum Lean Production heute unverzichtbar ist
Lean Management verfolgt das Ziel, Verschwendung (Muda) systematisch zu reduzieren und die gesamte Wertschöpfungskette effizient zu gestalten.
Für produzierende Unternehmen bedeutet das konkret:
- kürzere Durchlaufzeiten und stabilere Termine,
- geringere Bestände bei höherer Liefertreue,
- bessere Flächen- und Ressourcennutzung,
- höhere Produktivität durch klare Prozesse und weniger Such-, Warte- und Nacharbeit,
- mehr Transparenz am Shopfloor – für Führungskräfte und Mitarbeitende.
Ohne ein schlankes, robustes Produktionssystem werden Digitalisierung, Automatisierung und Industrie-4.0-Lösungen schnell teuer, ohne die erhofften Effekte zu bringen.
Unser Verständnis von Lean Production
Lean Production ist für uns:
- kein Methodenfeuerwerk ,
- keine kurzfristige Kostenaktion,
- keine einmalige „Aufräumkampagne“,
sondern die konsequente Ausrichtung von Prozessen und Organisation auf:
- Kundennutzen,
- stabile Flüsse,
- transparente Steuerung,
- kontinuierliche Verbesserung (KVP / Kaizen).
Wir verbinden Lean-Methoden, Produktionsplanung, Bestandsmanagement und Führung am Shopfloor zu einem Gesamtsystem, das nicht vom einzelnen „Lean Champion“ abhängt, sondern in der Organisation verankert ist.
Typische Ausgangssituationen unserer Kunden
In Lean-Production-Projekten treffen wir häufig auf ähnliche Situationen:
- lange und schwankende Durchlaufzeiten, trotz hoher Auslastung,
- hohe Umlauf- und Fertigwarenbestände, aber trotzdem Fehlteile,
- Rüstzeitprobleme und häufige Umplanungen bei wechselnden Auftragsreihenfolgen,
- historisch gewachsene Layouts und Materialflüsse („irgendwie funktioniert es, aber keiner blickt mehr durch“),
- viel Feuerwehrarbeit in Planung, Disposition und Fertigung,
- Einführung einzelner Lean-Methoden (5S, Kanban etc.) ohne durchgängiges Lean-Production-Konzept.
Genau hier setzen wir mit einem ganzheitlichen Lean-Production-Ansatz an.
Unsere Leistungen im Bereich Lean Production
Wertstromanalyse und Wertstromdesign
Der Einstieg in Lean Production ist häufig eine Wertstromanalyse:
- Aufnahme des Ist-Wertstroms von Wareneingang bis Versand,
- Visualisierung von Material- und Informationsflüssen,
- Ermittlung von Durchlaufzeiten, Beständen, Engpässen und Verschwendung,
- Entwicklung eines Soll-Wertstroms mit Flussprinzip, Pull-Steuerung und klaren Steuerungspunkten.
Auf Basis des Soll-Wertstroms definieren wir gemeinsam mit Ihnen konkrete Maßnahmen und ein realistisches Umsetzungskonzept.
Fluss, Pull und schlanker Materialfluss
Lean Production zielt auf Fluss statt Stau – sowohl in Produktion als auch in der Intralogistik.
Typische Elemente:
- Umstellung von großen Losgrößen auf flussorientierte Fertigung,
- Einführung oder Optimierung von Kanban- und Pull-Systemen,
- Gestaltung eines schlanken Materialflusses mit klaren Versorgungs- und Pufferkonzepten,
- sinnvolle Verknüpfung mit MRP-/ERP-Steuerung (hybride Konzepte).
Damit verbessern wir nicht nur Produktivität, sondern schaffen auch die Basis für bestandsarme und lieferfähige Produktion.
Rüstzeitoptimierung (SMED) und Flexibilisierung
Hohe Rüstzeiten führen zu großen Losgrößen, langen Durchlaufzeiten und Beständen. Mit SMED-Ansätzen und praxisnaher Rüstzeitoptimierung unterstützen wir Sie dabei:
- interne und externe Rüstanteile zu trennen,
- Rüstabläufe zu standardisieren und visualisieren,
- Vorrichtungen, Werkzeuge und Materialien optimal vorzubereiten,
- wirtschaftlich sinnvolle Losgrößen zu ermöglichen.
Das Ergebnis: höhere Flexibilität, stabilere Durchlaufzeiten, höherer OEE – bei geringeren Beständen.
Total Productive Maintenance
Zuverlässig laufende Maschinen und Anlagen sind ein Eckpfeiler jeder Lean-Strategie:
- Saubere Analysen helfen, die wesentlichen Ursachen für Ausfallzeiten herauszufinden
- Technische und organisatorische Maßnahmen reduzieren die störungsbedingten Stillstandszeiten
- Ein sauber implementiertes Konzept der vorbeugenden Wartung und Instandhaltung sorgt für dauerhafte Zuverlässigkeit.
Das Ergebnis: mehr Zuverläsigkeit, stabilere Durchlaufzeiten, höherer OEE – bei geringeren Beständen.
5S, Standards und visuelles Management
Ordnung, Sauberkeit und Standards sind kein Selbstzweck, sondern Grundlage für stabile Prozesse:
- Einführung von 5S an ausgewählten Pilotbereichen,
- Standardisierung von Abläufen, Checklisten und Arbeitsplätzen,
- visuelles Management (Kennzahlen, Aushänge, Andon-Prinzipien),
- klare Verantwortlichkeiten und einfache Auditsysteme.
So werden Abweichungen früh sichtbar – und können schnell korrigiert werden, bevor sie zu Qualitäts- oder Lieferproblemen führen.
Shopfloor Management und Kennzahlensysteme
Ohne passende Führung und Kennzahlen bleibt Lean schnell eine Methodensammlung. Wir unterstützen Sie beim Aufbau eines Shopfloor Managements, das wirklich gelebt wird:
- kurze, regelmäßige Besprechungen direkt im Bereich,
- klare Kennzahlen (z. B. OEE, Produktivität, Ausschuss, Liefertreue, Rüstzeiten, WIP),
- Abweichungsmanagement mit pragmatischem Problemlösungsprozess,
- Rollenklärung von Führungskräften und Lean-Verantwortlichen.
Lean Production trifft Lean Administration
Viele Produktionsprobleme haben ihre Ursache nicht nur am Shopfloor, sondern in indirekten Bereichen und administrativen Prozessen:
- späte oder unvollständige Auftragsfreigaben,
- fehlerhafte Stamm- und Bewegungsdaten,
- komplexe Freigabe- und Entscheidungswege,
- Medienbrüche zwischen Vertrieb, Planung, Einkauf und Fertigung.
Deshalb betrachten wir Lean Production immer auch im Zusammenspiel mit Lean Administration:
- Analyse und Optimierung von Order-to-Cash- und Planungsprozessen,
- Vereinfachung von Schnittstellen zwischen Vertrieb, Arbeitsvorbereitung, Disposition und Produktion,
- Standardisierung von Informationsflüssen, Checklisten und Freigabeprozessen.
Vorgehensmodell – so führen wir Lean Production ein
1. Lean-Quick-Check und Potenzialanalyse
- Kurzaufnahme der wichtigsten Wertströme und Kennzahlen,
- Identifikation von Engpässen, Verschwendung und Stabilitätsproblemen,
- erste Grobabschätzung von Potenzialen (z. B. Durchlaufzeit, Bestände, Produktivität).
2. Pilotbereich und Konzeptentwicklung
- Auswahl eines geeigneten Pilotbereichs (z. B. Linie, Zelle, Segment),
- Durchführung von Wertstromanalyse und Workshopreihe,
- Definition eines Lean-Production-Konzeptes für diesen Bereich,
- Umsetzung und Stabilisierung der Maßnahmen.
3. Rollout und Verankerung
- Übertragung erprobter Standards auf weitere Bereiche,
- Aufbau eines Lean-Management-Systems mit klaren Rollen (z. B. Lean-Koordinatoren, Multiplikatoren),
- Einbindung von Führungskräften (Shopfloor Management) und Qualifizierung von Mitarbeitenden,
- Verzahnung mit bestehenden Systemen (z. B. KVP, TPM, Qualitätsmanagement).
Wie wir mit Ihnen zusammenarbeiten
Je nach Bedarf bieten wir:
- Lean-Workshops und Inhouse-Seminare (z. B. Wertstromanalyse, 5S, Shopfloor Management),
- Projektbegleitung von der Analyse bis zur Umsetzung am Shopfloor,
- Coaching von Führungskräften und Lean-Verantwortlichen,
- Verknüpfung von Lean Production mit Bestandsoptimierung, Werks-/Materialflussplanung und Kundenauftragsabwicklung.
FAQ – Lean Production
Frage: Ist Lean Production ein kurzfristiges Kostenprogramm?
Nein. Lean Production ist ein langfristiger Ansatz, um Prozesse stabiler, einfacher und effizienter zu machen. Kostenreduktionen sind eine Folge – im Fokus stehen aber vor allem Durchlaufzeit, Qualität und Liefertreue.
Gleichzeitig gibt es einzelne Lean-Methoden, die sehr schnell wirken können. So lassen sich z. B. über SMED-Projekte Rüstzeiten deutlich reduzieren und damit kurzfristig zusätzliche Maschinenkapazitäten oder flexiblere Losgrößen realisieren.
Frage: Brauchen wir zuerst ein großes Lean-Programm?
Nicht zwingend. Häufig ist es sinnvoll, mit einem Pilotbereich zu starten, Methoden im eigenen Umfeld zu erproben und daraus ein passendes Lean-System zu entwickeln – statt mit einem großen Top-down-Programm zu beginnen.
Frage: Wie stark binden Sie Mitarbeitende ein?
Sehr stark. Lean funktioniert nur, wenn die Menschen am Prozess beteiligt sind. Wir kombinieren methodische Expertise mit Coaching am Shopfloor und legen Wert darauf, dass Ihre Teams Lean-Ansätze selbstständig weiterentwickeln können.
Frage: Wie passt Lean Production zu unseren bestehenden Initiativen (z. B. TPM, ISO, Digitalisierung)?
Lean Production ergänzt bestehende Initiativen, ersetzt sie nicht. Viele Projekte profitieren davon, wenn Lean-Gedanken, Bestandsmanagement, Werksplanung und Digitalisierung bewusst aufeinander abgestimmt werden – statt nebeneinander zu laufen.